Mesurer correctement améliore les processus et présente un intérêt commercial

Les solutions industrielles de l’internet des objets (IoT) et les plateformes numériques pour la collecte automatisée de données améliorent à la fois la transparence et la fluidité des décisions de gestion des entreprises et des activités des ateliers de production. (Dimitri Dewever)

Économiser de l’énergie, réduire les déchets, exploiter les matières premières, les matériaux et les machines de manière plus ciblée : les technologies industrielles de l’internet des objets (IoT) et la collecte de données permettent une infinité d’applications commerciales. Depuis plus de sept ans, Factry croit fermement aux avantages de ces applications. Aujourd’hui, cette scale-up gantoise compte des dizaines de clients — des PME aux multinationales — et des centaines de lignes de production réparties sur les cinq continents et dans 27 pays.

Les applications industrielles comprennent la collecte et le stockage de données de capteurs, la visualisation de ces données au moyen de tableaux de bord logiciels pratiques et, au final, l’amélioration des indicateurs clés de performance (KPI) via, par exemple, le taux de rendement global (TRG). Ces données brutes sont saisies continuellement en temps réel : de quelques dizaines de valeurs par machine à des dizaines de milliers de valeurs au niveau de l’usine ou du site. Les exemples concrets qui suivent illustrent les avantages de ces solutions.

VLEEMO

Voici VLEEMO. Depuis peu, cette société d’énergie éolienne travaille avec un jumeau numérique de toutes les turbines, qui capture et visualise les données en temps réel des turbines éoliennes et de leur environnement. « Sur la base des données fournies par ce jumeau numérique, VLEEMO parvient à réduire les charges d’exploitation de 20 % et les pertes de revenus dues aux temps d’arrêt non planifiés de 3 % », explique Frederik Van Leeckwyck, Business Development Director chez Factry.

Ces économies s’expliquent en partie par la diminution des contrôles à effectuer sur le site de l’éolienne, puisqu’ils peuvent très bien être réalisés à distance via des tableaux de bord. « En cas de problèmes de production, VLEEMO est à même de mieux visualiser, et de manière plus pointue, l’état des turbines, et donc d’intervenir plus rapidement et efficacement », explique Frederik Van Leeckwyck. Détail frappant : sur la base de ces données de processus, Factry et VLEEMO peuvent aujourd’hui déterminer l’état de la turbine avec une plus grande précision que le fabricant de la turbine lui-même.

Jacques IJs

Autre exemple : Jacques IJs, producteur belge renommé de desserts glacés haut de gamme depuis 30 ans. Jusqu’il y a peu, l’imprimante A3 de l’entreprise consommait plus de 500 feuilles de papier par jour : pour l’impression des listes de contrôle, des formulaires à remplir et des fiches de production. Ce flux de production archaïque était souvent source de stress et de temps d’arrêt imprévus. Aujourd’hui, l’entreprise opère de manière entièrement numérique grâce à un logiciel de pilotage de la production (MES) : un système informatique qui surveille et cogère en permanence le flux de production. « Nous constatons aujourd’hui que les temps d’arrêt diminuent », témoigne Yves Hemelaers, Planning Manager chez Jacques IJs.

« En effet, la production n’est plus interrompue en raison de papiers inadéquats ou manquants ou de problèmes liés à des numéros de lot erronés, par exemple. Nous ne mesurons pas encore le TRG (taux de rendement global) sur toutes les lignes. Nous avons cependant réalisé l’exercice sur l’une d’entre elles et avons constaté une amélioration de 10 % du TRG. » Auparavant, pour déterminer les tendances de production, les managers de l’entreprise devaient examiner les données dans des feuilles de calcul et calculer des valeurs moyennes, ce qu’ils faisaient 24 heures après la production. Dans ce laps de temps, jusqu’à 750.000 articles auraient pu passer sur la ligne de production… Ils étaient donc à la traîne. « Les managers et les chefs d’équipe peuvent désormais accéder aux données de production en temps réel, directement depuis leur bureau », explique Frederik Van Leeckwyck. « Ils peuvent rapidement vérifier des statistiques clés telles que les pourcentages de déchets et de rendement, les chiffres de production globaux et, sur cette base, s’assurer que tous les KPI sont sur la bonne voie. »

AGC Automotive Europe

Un autre cas concret est celui de l’usine d’AGC Automotive Europe à Aniche, en France, près de la frontière belge. Depuis peu, ce fabricant de verre automobile surveille sa consommation d’énergie et d’eau en temps réel via, notamment, une solution IoT. Il a ainsi pu diminuer sa consommation de manière significative. « Nous pouvons désormais concentrer nos efforts d’amélioration et d’optimisation de manière beaucoup plus ciblée sur des machines spécifiques », indique Alexis Cousin, Data Connectivity Engineer chez AGC Automotive Europe. « Cela nous a permis de réaliser d’importantes économies, notamment parce que nous avons été en mesure d’identifier une importante fuite d’eau. »

Grâce à la surveillance des processus en temps réel, les opérateurs et les gestionnaires peuvent désormais contrôler différentes valeurs pour un large éventail de paramètres de processus et les comparer avec les valeurs historiques. Il s’agit notamment de paramètres liés à l’efficacité, à la qualité et à l’utilisation des équipements d’utilité publique. « Grâce à ces tableaux de bord, le personnel de production peut suivre les KPI et mieux visualiser les processus en cours », explique Frederik Van Leeckwyck. « Il peut notamment procéder à des ajustements proactifs, résoudre directement des problèmes potentiels et, en fin de compte, améliorer les performances et l’efficacité des lignes de production. »

Comment et où commencer ?

Quelle est la meilleure façon pour les entreprises de lancer un projet IoT ? Selon Frederik Van Leeckwyck, la première étape n’est absolument pas technique. « Les entreprises ont tout intérêt à déterminer où elles veulent aller ou ce qu’elles veulent réaliser concrètement : moins de temps d’arrêt des machines, des processus plus durables, une consommation d’énergie plus faible, etc. » Une feuille de route doit alors être établie. Ensuite vient la partie technique, qui comprend l’installation de capteurs aux bons endroits et la mise en œuvre de logiciels pour la collecte et la visualisation des données.

« Mesurer est essentiel », conclut Frederik Van Leeckwyck. « Ensuite, il est important que chaque travailleur ait accès aux données liées à sa tâche ou à sa fonction : elles ne doivent pas être enfermées dans une tour d’ivoire. La démocratisation des données permet à tous les acteurs d’une entreprise de progresser : les collaborateurs, la production et, en fin de compte, l’organisation dans son ensemble, qui gagne en efficacité. »